在当时轿车商场之间的竞赛日趋白热化的布景下，轿车制作企业一定在严控本钱的一起缩短开发周期，以保持商场方位，因而架构化与渠道化造车形式已成为职业干流趋势。

  同一架构需具有承载不同等级车型及跨界开发的才能，轴距的调整一般发生在地台前区域，经过选用不一样长度的前地板、纵梁及门槛等部件来完结。某架构的车型规划如 图1 所示，其间 car1 的前地板长度最长，其 X 向尺度为 1 258 mm；car2 的前地板最短，其 X 向尺度为 1 138 mm；car1 与 car2 前地板长度之差为 120 mm；而未来规划中的潜在车型 car3，其前地板 X 向尺度为 1 223 mm，长度介于两者之间。

  根据传统计划，针对这 3 种车型需别离开发 3 种前地板零件及其配套模具。遵从架构化造车的理念，不只应完结机舱与后地板区域零件及模具的通用化，还需达到轴距改变区域的前地板零件与模具通用，以此来下降车型开发作业量。曾经地板零件为例，方针在于完结 car1、car2 及未来潜在车型 car3 前地板模具的同享，以此削减开发使命与模具出资所需本钱，并紧缩开发周期。

  图1 所示前地板（car1~car3）选用 HC260LA 原料，板厚 0.8 mm。冲压工艺规划分为 3 道工序：OP10 拉深、OP20 修边冲孔、OP30 翻边修边别离。模具结构规划为 1 模 2 件，以节省冲压次数；OP30 工序选用反向斜楔上翻边合作修边别离工艺。若仅从单一车型开发视角考量，工序数量与排布均归于最优计划，详细如图 2 所示。

  OP10 拉深工序规划选用惯例关闭拉深工艺，即在拉深板料初始鸿沟处，于压边圈、拉深收料线与零件边线之间预留较大的工艺弥补面，该件方位坐落轴距改变侧。根据此种工艺规划，不同轴距车型的 OP20 修边冲孔模与 OP30 翻边修边别离模无法通用，均需独立开发，唯有 OP10 拉深模可完结通用。按最长轴距的 car1 进行模具开发，一起后序修边工序需切除轴距差异部分的资料；因而，car2 和 car3 共用 car1 拉深模的计划将形成很多资料糟蹋，例如 car2 每车需损耗 120 mm×1 520 mm 标准的资料。关于产能规划较大的 car2 和 car3 而言，资料丢失远超所节省的模具开发与制作费用，致使模具共用失掉实际意义。

  怎么躲避资料糟蹋是模具共用计划的中心要害；拉深收料线的方位直接决议了工艺弥补面的巨细及后序修边资料的糟蹋程度。相较于惯例关闭拉深工艺，开口拉深的收料线与板料初始方位均可规划于拉深凸模处，无需工艺弥补面，然后避免了将轴距改变部分作为废料切除，前地板唯有选用开口拉深工艺方能根绝原资料丢失。

  如图 3 所示，将轴距改变侧的板料初始方位规划在拉深凸模上，构成开口拉深结构；因为开口拉深侧缺少压料操控，资料处于自在成形情况，导致塑性变形不充沛，起皱与回弹危险较高。而上下端仍选用惯例关闭拉深规划，拉深工序的冲压 SE 剖析成果如图 4 和图 5 所示。

  （1）拉深工序四个方向均存在资料流入，上下侧关闭拉深方位的资料流入量为 18~20 mm，左右侧开口拉深方位的资料流入量为 7~10 mm；拉深工序件塑性变形不充沛，超越 50% 区域呈现为灰色（表明变形缺乏）。

  （2）拉深工序件修边后的回弹数值较大，约为 6~7 mm，且回弹呈现不对称散布，难以操控。

  当拉深工序四个方向均存在比较大资料流入时，会导致塑性变形不充沛及回弹难以操控的问题。为改进上述情况，将上下关闭侧的拉深筋规划为拉深筋，将资料流入量操控在 0；改进后的拉深工序冲压 SE 剖析成果及其与全关闭拉深的比照如图 6~图 9 所示。

  （1）成形极限剖析。图 6 显现开口侧的资料流入量仅为 10~15 mm；零件 95% 以上区域为塑性变形区，仅两边开口端邻近呈现少数灰域，表明塑性变形不充沛；其效果与关闭拉深附近，关于 HC260LA 原料的结构件而言，不影响零件刚性，彻底可接受。

  （2）褶皱剖析。如图 7 所示，在拉深究竟前 20 mm 时，零件外表呈现波纹；在拉深究竟前 10 mm 时，波纹消失。因为零件外表规划了很多加强筋，且在拉深究竟前 5 mm 时开端成形加强筋，因而不存在褶皱和波纹危险。

  （3）回弹剖析。如图 8、图 9 所示，开口拉深修边后及全工序的回弹量均小于关闭拉深，且回弹呈对称散布，易于操控。

  综上所述，按图 3 所示开口拉深工艺成形的零件无褶皱和波纹，回弹危险可控，冲压 SE 剖析成果可行；与原有的关闭拉深规划比较，开口拉深的资料利用率提升了 3.15%，有用节省了资料本钱。

  前地板作为主机厂自制件，选用 1 模 2 件可下降 50% 的冲次费用。若选用开口拉深共模计划，1 模 2 件的对件方向需做调整，将非轴距改变的前端方位作为对件方位，选用双腔模具排布计划，相同可节省 50% 的冲次费用。

  前地板工艺更改为开口拉深的首要危险在于褶皱与回弹的操控。不同车型前地板的长度差值应操控在 200 mm 以内，以避免修边后回弹差异过大，影响模具共用；一起，前地板零件需多规划加强筋，并选用曲面化规划，保证零件成形时塑性变形充沛，然后操控回弹与起皱；前地板后部轴距改变方位的截面形状需保持共同，即施行断面共同化规划，如图 10 所示。

  如图 10 所示，前地板轴距改变侧的模具定位板规划为可移动式，根据不同轴距车型坯料尺度的改变，调整坯料开卷步距及模具定位板方位，在保证不丢失原资料的前提下完结模具共用，详细的开模计划及其经济效益如表 1 所示。

  （1）OP10 拉深工序与 OP30 翻边修边工序根据规划最长轴距的 car1 前地板尺度进行开模，后续的短轴距 car2 和 car3 均可复用 car1 的 OP10 拉深模及 OP30 翻边修边模。

  （2）car1、car2 的 OP20 修边冲孔模可独立开模，或 car1 与 car2 共用一副 OP20 修边模，选用气动选冲修边规划。

  （3）潜在车型 car3 仅需新开发一副 OP20 修边冲孔模就可以完结零件开发作业，然后缩短了新车型的开发周期并节省了模具出资本钱。

  ▍作者单位：1. 一汽大众轿车有限公司；2. 浙江极氪轿车研讨开发有限公司